动力电池行业

动力电池行业

针对动力电池行业中的关键工序制造场景,安脉盛利用人工智能、大数据、5G工业专网等先进技术,研发并应用面向生产制造的智能控制系统,将传统产线升级改造为“全面感知-自主决策-精准执行-自我诊断”的智能化产线,工序能力指数CPK由1.2提升至2.2以上,实现了关键工序无人控制。

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业务痛点


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参数调节复杂

当前该工序需要多次调整设备参数,过程十分依赖人工经验,操作人员的熟练度和专注程度会直接影响产品质量

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控制精度要求高

该工序控制精度直接影响产品一致性,执行机构要求重复精度达到微米级

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人力需求极大

随着动力电池业务激增,产线数量不断增加,人力缺口严重

解决方案


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参数自动调整

基于工艺的机理与数据,构建了在线自适应数字孪生模型,开发出模型预测控制及虚拟传感技术,形成自主决策系统,实现了对关键工序首件调整参数自动寻优和生产过程实时优化

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高精度控制

行业内首创高精度调节硬件,结合反馈控制系统,实现5um级别的高精度控制

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无人化操作

自主开发了全球范围内第一个动力电池关键工序的智能驾驶舱系统,实现实时监控、参数智能调控、过程精准执行、设备异常诊断,能够集中监控多台设备,实现100%无人化操作

客户价值


大兴

降低质量波动

已使控制CPK(Process Capability Index)从1.2提升至2.2,达到国际领先水平

大兴

提升控制精度

研发出了可重构全自动调节机构,调节精度微米级,响应时间毫秒级。

大兴

提高操作效率

通过数字孪生模型和智能控制算法,缩短了换型调试时间85%,预期使4小时缩短至0.5小时

大兴

无人化车间

开发了一体化远程集中监控、异常自动诊断、控制程序空中升级的功能,预期使每台机操作人员从2人降到0.5人,实现车间的无人化集中控制

大兴

首件一键启动

在算法模型中固化了复杂的多维度参数,可自动计算首件参数,并在调试过程中自动参数寻优

大兴

异常分析与定位

统一记录所有相关数据并分析,实现异常寻因和故障定位,构建失效模式案例库